钢球生产工艺的三种方式

众所周知，为了达到矿山节能降耗、低碳绿色环保等指标要求，对耐磨产品钢球生产来说，提高钢球硬度及韧性是保证其耐磨性能和抗冲击性能的关键。目前，钢球的生产工艺主要有三种方式。

1、全自动旋切滚锻钢球工艺：

圆钢→自动输送→中频感应电炉加热→旋切辊锻成球→等温→淬火→等温回火→自然冷却→指标检验→包装入库

2、半自动锻造钢球工艺：

圆钢下料→自动感应电炉加热→预锻成形→辊锻成球→等温→淬火→等温回火→自然冷却→指标检验→包装入库

3、空气锤锻造钢球工艺：

圆钢下料→天然气炉加热→锻造成球→等温→淬火→等温回火→自然冷却→指标检验→包装入库

无论采用何种工艺，钢球的生产都必须经过一定的加热、淬火和回火。在生产过程中，制定热处理工艺时，加热温度是首要考虑因素。为了使原材料的结构完全转变为合金元素分布均匀的奥氏体，必须在加热时将其加热到原材料的奥氏体化温度范围，并确保合金元素重新分布所需的时间；如果原材料的加热温度低于组织的完全奥氏体化温度，则会导致钢球的硬度低和淬透性差；加热温度过高会导致淬火后晶粒组织快速长大，奥氏体组织粗化，冲击韧性降低。

众所周知，钢球的晶粒尺寸越小，其韧性越高，抗破碎性越强，加热温度对晶粒尺寸影响很大。因此，原材料的加热温度是宁国钢球生产过程中必须严格控制的一个非常重要的因素。