铸铝件浇冒口系统导致晶粒粗大缺陷原因及防止措施

铸铝件晶粒粗大是指经过机械工或进行断口检验时，显示出晶粒组织过分粗大而不适合应用的缺陷，这种晶粒粗大的组织，可能是遍布于铸铝件整体，也可能发生于铸铝件的局部。从本质上讲，晶粒粗大缺陷是一种冶金缺陷。下面来为大家介绍由浇冒口系统导致铸铝件晶粒粗大缺陷原因及防止措施。

1、易于造成热汇的浇冒口分布

为了对厚截面进行补缩，常会在局部区域造成过分的热量汇集。例如，因为侧冒口会造成厚截面的过热并减缓冷却速度，所以有时不便于在实际操作中使用。实际生产中需通过合理的冒口设计，尽可能减小冒口的尺寸。

2、未能实现顺序凝固

浇注系统未能很好地实现顺序凝固，通常是造成晶粒粗大的原因。对于截面变化急剧的宁国铸铝件，必须允分注意内浇口的数量和位置。为了进行补缩，在冒口的作用区保持灼热的熔融金属，会使厚截面的冷却速度降低到产生粗大晶粒的程度。冒口设计不当，如冒口颈过长，冒口垫设计不当，或冒口尺寸太大，都会在较厚截面处造成过多热量的汇集。

3、内浇口数量不足

内浇口数量太少，不仅易于造成冲砂，同时还会造成局部热节和粗大晶粒组织。这种现象普遍存在于所有的铸铝件中，即使是浇注温度较低的铝合金也会出现这种情况。在某些情况下，因为浇口数量太少，会导致产生缩松缺陷。这种缩松缺陷可能会掩盖由于同样原因造成的晶粒粗大的缺陷。实际上，当晶粒粗大缺陷严重恶化时，就变成了一种缩松缺陷，因而对这两种缺陷的防治措施，常常是相同的。

4、在内浇口或冒口与铸铝件连接处造成局部热节

内浇口或冒口颈部较短，对于补缩是有利的，但却会使横浇道或冒口太靠近铸铝件，减缓了该部位的冷却速度。而增大冒口颈部，又会给补缩带来问题。因此有效的措施是采取有效的冒口设计，尽可能减少冒口的尺寸，不使横浇道和冒口过于接近易于形成粗大品粒的关键截面，恰当地设置横浇道和冒口，以实现补缩。