耐热钢铸件的生产工艺

耐热钢铸件生产工艺主要包括冶炼、铸造和热处理三个主要阶段：

冶炼阶段：

耐热钢铸件通常在电弧炉或感应炉中熔炼，以满足质量要求高的产品需要。

常采用真空精炼和炉外精炼工艺，以提高钢的纯净度和质量。

铸造阶段：

耐热铸钢在耐热钢中占有较大比例，因为高合金耐热钢难以加工变形，且铸件成本较低，具有较高的持久强度。

铸造方法包括传统的砂型铸造以及特定用途下的离心铸造，以获得表面光滑、尺寸准确的产品。

热处理阶段：

珠光体热强钢通常经过正火或调质处理，以获得良好的综合力学性能和高温强度。

马氏体耐热钢采用调质处理来稳定组织。

铁素体钢需在650～830℃进行退火处理，并迅速冷却以避免通过475℃脆性温度范围。

奥氏体抗氧化钢多采用高温固溶热处理，以提高其冷变形性。

奥氏体热强钢则先进行高温固溶处理，再在高于使用温度60～100℃的条件下进行时效处理，以稳定组织，强化基体。

耐热钢铸件通常在铸态下使用，但根据不同耐热钢的种类，可能需要进行相应的热处理。